Aplicación de técnicas de Producción más Limpia para reducir el desperdicio de yeso en el proceso de elaboración de moldes utilizados para la fabricación de sanitarios en una industria cerámica

Abstract

El presente trabajo de fin de carrera tuvo como objetivo aplicar un programa de Producción más Limpia (PML) en Edesa S.A. Luego del diagnóstico realizado, se determinó que en el Área de Moldes existía desperdicio de yeso. Razón por la cual, la finalidad del programa fue minimizar los desperdicios de yeso en la elaboración de moldes para la fabricación de sanitarios. Para implementar el programa se siguió una serie de cinco etapas y se seleccionó las tres mejores opciones (estudios de caso) para minimizar el desperdicio. El primer estudio de caso consistió en concientizar a los trabajadores sobre el desperdicio de yeso existente en el área para de esta forma mejorar las prácticas operacionales, el segundo estudio de caso fue la estandarización (uniformidad) de pesos para minimizar el desperdicio, y el tercer estudio de caso consistió en disminuir el exceso de material pesado debido al punto de corte de las máquinas dosificadoras de yeso y agua. La aplicación de estos estudios de caso reducirían el desperdicio anual en 36.26 toneladas de yeso y 26.60 m3 de agua. La reducción de desperdicio de yeso implica que no se generen 587 sacos de papel y 319 sacos de yute como residuo anualmente. Mediante lo cual se contribuiría a la preservación del recurso agua y suelo, y se disminuiría la generación de residuos sólidos. La inversión total de los estudios de caso de la estrategia de Producción más Limpia fue de $524,13 con un periodo de recuperación de 1.71 meses y beneficios económicos anuales de $ 5,696.02. La aplicación de estrategias de producción más limpia brinda un sin número de beneficios tanto para la empresa como para el ambiente y las personas involucradas directa o indirectamente en los procesos y su producto final.

The objective of this thesis was to apply a Cleaner Production Program (PML) in Edesa S.A. After the diagnosis made, it was determined that in the Molds Area there was a waste of plaster. Reason why, the purpose of the program was to minimize the waste of plaster in the manufacture of molds for the manufacture of toilets. To implement the program, a series of five stages was followed and the three best options (case studies) were selected to minimize waste. The first case study consisted in making workers aware of the waste of existing gypsum in the area in order to improve operational practices, the second case study was the standardization (uniformity) of weights to minimize waste, and the third Case study consisted of reducing the excess of heavy material due to the cutting point of gypsum and water dosing machines. The application of these case studies would reduce the annual waste in 36.26 tons of gypsum and 26.60 m3 of water. The reduction of gypsum waste means that 587 bags of paper and 319 bags of jute are not generated as waste annually. By means of which it would contribute to the preservation of the resource water and soil, and the generation of solid waste would be diminished. The total investment of the case studies of the Cleaner Production strategy was $ 524.13 with a recovery period of 1.71 months and annual economic benefits of $ 5,696.02. The application of cleaner production strategies provides a number of benefits for both the company and the environment and people directly or indirectly involved in the processes and their final product.